по запросу
Термическая обработка и цели применения таких способов обработки
Данный вид обработки используется для уже готовых изделий из металла, что позволяет достичь некоторых целей:
- Получение необходимых эксплуатационных свойств.
- Повышение прочности.
- Снижение напряжения металла.
-
Увеличение прочности сварных швов и прочее.
Металлопрокат нашел широкое применение в разных сферах. Его часто используют в изготовлении нефтяных трубопроводов, газопроводов, котлов, водопроводов. Используется для формирования конкретной структуры и появление качеств, которые нужны в будущем для отделки. Данный вид изделий легко поддается механической обработке. Пользуется огромным спросом в машиностроении. К свойствам таких изделий также следует отнести восстановление пластичности. Нередко поддается деформации, особенно на промежуточных стадиях производства.
Стальные трубы могут иметь разную отделку. Все изделие полностью подвергается упрочнению, а чтобы увеличить способность к соединению, то в этом случае данной процедуре подвергаются только торцы, для улучшения качества кромки.
При температурном воздействии применяются следующие методы:
1. Отжиг. Считается одним из более распространенных способов увеличения прочности изделий из стали. Отжиг проводят на разных стадиях и классифицируют по следующим признакам:
- технологический отжиг;
- отжиг перед штамповкой;
- отжиг перед резкой;
-
отжиг готового изделия.
Говоря о каждом виде отжига по отдельности, следует обратить на особенности каждой процедуры на каждом из этапов. Например, технологический отжиг применяется при холодной обработки стали и в какой-то момент последующее воздействие на изделия невозможно. В этот момент твердость превышает пластичность и, чтобы сплав снова стал пригодным для упрочнения, материал следует прогреть до температуры, при которой металл увеличивает свою пластичность. Это низкие докритические величины и поэтому отжиг в целом можно назвать достаточно дешевой процедурой.
Отжиг перед штамповкой используется для горячекатаной стали при резке, рубке, штамповки, когда изделие может давать трещины. В целях избежания этого, сплав нагревают до температуры меньше, чем температура плавления, затем выдерживают и остужают. Отжиг перед резкой проводится на станках при разных режимах, в зависимости от типа стали. Отжиг для изделий, которые получаются на станках, редко применяется. В случае с изделиями, которые изготовлены из высокоуглеродистой стали перед формовкой, гибкой следует отжигать при низкой температуре, чтобы значительно уменьшить твердость сплава.
2. Нормализация. Представляет собой перекристаллизацию под воздействием определенных температур, что позволяет получать требуемые физические свойства изделия из стали более дешевой марки. Данная процедура выполняется после прокатки, когда трубопровод уже потемнел. При этом, следует отметить, что крупнозернистая и неоднородная структура сплава подвергается изменениям и становится более однородной. Таким образом, она обретает более высокую прочность.
После процесса нормализации изделия следует охладить. Скорость охлаждения напрямую является определяющим фактором качества трубопровода. Предел прочности высаженных концов таким образом возрастает на 4,5%, текучести и ударной вязкости на 5,4% и 17%, соответственно.
Нормализация с отпуском применяется для того, чтобы снять напряжения металла. Отпуск может быть произведен при низкой – до 250 градусов по Цельсию, средней – до 300 градусов по Цельсию, и высокой температуре – выше 500 градусов по Цельсию.
Закалка представляет собой самый дорогой способ. Обработка торцов труб или изделия полностью проводится при критически высоких температурах и после этого быстро охлаждается. Цель процедуры заключается в увеличении твердости, а также прочности изделий и уменьшении пластичности. Закалка выполняется в специальных печах, в которых поддерживается температура от 800 до 1300 градусов по Цельсию. Каждый вид термической обработки так или иначе применяется для увеличения устойчивости сплавов к коррозии. Но специально с целью улучшения антикоррозийных свойств не выполняется ни отжиг, ни закалка.
